液氧液化技术通过低温制冷循环实现氧气的相变，核心在于利用热力学循环将氧气冷却至沸点以下，同时通过流程优化降低能耗，平衡液化深度与系统运行成本。其应用需兼顾原料气预处理质量与制冷效率，适应工业气体分离、能源存储等场景的需求。

原料气预处理是液化前的关键环节。氧气原料需经过干燥、净化处理，去除水分、二氧化碳及碳氢化合物等杂质，避免低温下形成固体堵塞管道或引发安全隐患。预处理单元通常采用吸附法或低温精馏技术，通过多级过滤提升气体纯度，为后续液化提供洁净原料。

制冷循环系统决定液化效率。常用的循环方式包括阶式制冷、混合工质制冷及膨胀机制冷等。阶式制冷通过不同沸点的制冷剂分级降温，逐步将氧气冷却至液化温度；混合工质制冷利用多元组分的相变特性，在宽温度范围内实现连续换热；膨胀机制冷则通过高压气体绝热膨胀产生低温，适用于中小型液化装置。

传热强化与能耗控制是效率优化的重点。换热器采用高效翅片或板翅式结构，增大传热面积并减少热阻；制冷工质的流量与压力参数通过自动控制调节，匹配氧气的液化负荷变化。系统设计中需回收冷量，将液化过程中释放的冷量用于原料气预冷，降低外部冷源消耗。

液化效率评估需综合考虑多个指标。单位产品的能耗反映系统的热力学完善度；启动时间与负荷调节能力体现操作灵活性；设备的可靠性与维护成本影响长期运行经济性。实际应用中，通过优化循环参数、提升绝热材料性能及减少冷损失，可有效提高液氧液化系统的整体效率。